Что такое ХАССП: Руководство по внедрению и требования ТР ТС 021/2011

Как построить систему пищевой безопасности, избежать штрафов Роспотребнадзора и минимизировать производственные риски.

Введение
Обеспечение безопасности продукции — это не просто конкурентное преимущество, а базовое юридическое обязательство для любого участника продовольственного рынка. С вступлением в силу Технического регламента Таможенного союза ТР ТС 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», принципы ХАССП (HACCP) стали обязательной нормой для всех предприятий пищевой отрасли стран ЕАЭС: от крупных агрохолдингов до небольших кафе и складов.
В данной статье представлен детальный разбор системы ХАССП: от нормативных требований до практических шагов внедрения, основанный на актуальной практике аудитов и требований законодательства.

Что такое ХАССП: Определение простыми словами

Кратко: Что такое ХАССП?
ХАССП (англ. HACCP — Hazard Analysis and Critical Control Points) — это международная система управления безопасностью пищевых продуктов. Она позволяет идентифицировать, оценивать и контролировать опасные факторы (биологические, химические, физические) на всех этапах производства, хранения и реализации продукции, предотвращая выпуск брака до того, как он попадет к потребителю.

Кому и почему обязательно внедрять ХАССП?

1. Юридическая ответственность (ТР ТС 021/2011)
Согласно статье 10 ТР ТС 021/2011, все изготовители пищевой продукции обязаны разработать, внедрить и поддерживать процедуры, основанные на принципах ХАССП.¹ Это требование распространяется на:

• Пищевые производства (мясокомбинаты, молочные заводы, пекарни).
• Предприятия общественного питания (рестораны, кафе, столовые, кейтеринг).
• Сельхозпроизводителей.
• Транспортные и логистические компании, работающие с продуктами питания.

Риски и штрафные санкции (КоАП РФ ст. 14.43):
Отсутствие процедур ХАССП квалифицируется как нарушение требований технических регламентов.

• Административный штраф: Для юридических лиц сумма составляет от 100 000 до 300 000 рублей при первом нарушении.
• Угроза здоровью: При создании угрозы причинения вреда жизни или здоровью граждан штраф возрастает до 600 000 рублей.

Приостановка деятельности: При повторном нарушении возможна конфискация продукции и административное приостановление деятельности на срок до 90 суток.

2. Экономические преимущества
Внедрение системы несет прямую выгоду для бизнеса:

• Доступ к рынкам сбыта: Федеральные торговые сети («Магнит», «X5 Group», «Ашан») включают наличие аудита ХАССП в обязательные условия договора поставки.
• Снижение потерь: Система позволяет выявлять несоответствия на ранних этапах (например, при входном контроле сырья), предотвращая переработку некачественного продукта и выпуск бракованной партии.
• Юридическая защита: Документированные записи мониторинга ККТ (Критических Контрольных Точек) являются доказательной базой соблюдения технологии при претензиях потребителей или надзорных органов.

7 принципов ХАССП: Основа системы
Методология строится на семи базовых принципах, закрепленных в ГОСТ Р 51705.1-2001 и международных стандартах (Codex Alimentarius):

1. Анализ опасностей: Выявление всех потенциальных рисков (биологических, химических, физических) на каждом этапе технологического процесса.
2. Определение Критических Контрольных Точек (ККТ): Определение этапов процесса, на которых контроль является критически важным для предотвращения или устранения опасности (например, тепловая обработка, проверка на металлодетекторе).
3. Установление критических пределов: Задание четких параметров для каждой ККТ, разделяющих допустимые и недопустимые значения (например, «температура внутри изделия не ниже +72°C»).
4. Создание системы мониторинга: Разработка процедур наблюдения и измерений для контроля каждой ККТ (кто, как часто и чем измеряет).
5. Разработка корректирующих действий: Утверждение алгоритма действий в случае выхода параметров за критические пределы (что делать с продуктом и оборудованием при сбое).
6. Верификация (Проверка): Процедуры, подтверждающие, что система ХАССП работает эффективно (внутренние аудиты, лабораторные испытания).
7. Документирование: Ведение записей и документации, подтверждающих функционирование системы.

12 Шагов внедрения: Практический алгоритм
Процесс разработки системы ХАССП стандартизирован и включает 5 подготовительных шагов и 7 основных принципов.
Подготовительный этап:

1. Создание рабочей группы ХАССП. Формирование команды из специалистов разных профилей (технолог, инженер, завскладом, специалист по качеству).
2. Описание продукта и сырья. Сбор полных данных о составе, сроках годности, условиях хранения и упаковке.
3. Определение предполагаемого использования. Идентификация целевой группы потребителей (включая уязвимые группы: дети, аллергики).
4. Построение блок-схемы производства. Графическое отображение всех этапов процесса от приемки сырья до отгрузки.
5. Верификация схемы на производстве. Проверка соответствия нарисованной схемы реальным технологическим процессам непосредственно в цехе.⁴

Основной этап (реализация принципов):
6. Проведение анализа рисков (Принцип 1).
7. Определение ККТ (Принцип 2). Важно различать ККТ и программы предварительных условий (ППУ). Например, мытье рук — это ППУ (общая гигиена), а пастеризация молока — это ККТ.
8. Установление критических пределов (Принцип 3).
9. Разработка системы мониторинга (Принцип 4).
10. Разработка корректирующих действий (Принцип 5).
11. Процедуры проверки (Принцип 6).
12. Создание системы документации и учета (Принцип 7).

Распространенные мифы о системе ХАССП
Практика внедрения часто сталкивается с заблуждениями, которые могут привести к ошибкам и штрафам.

• Миф 1: «Обязательно нужен сертификат на красивом бланке».
• Реальность: ТР ТС 021/2011 требует внедрения процедур, а не сертификации. Надзорные органы проверяют наличие работающей системы (приказы, журналы мониторинга, инструкции), а не наличие сертификата соответствия. Сертификация является добровольной, хотя часто требуется торговыми сетями.
• Миф 2: «ХАССП нужен только крупным заводам».
• Реальность: Требования законодательства едины для всех участников оборота пищевой продукции, включая малый бизнес (кофейни, пекарни, фудтраки). Масштаб бизнеса влияет только на объем документации, но не на необходимость контроля рисков.
• Миф 3: «Можно купить готовый пакет документов».
• Реальность: Типовые документы не учитывают специфику конкретного производства (планировку, оборудование, поточность). При проверке инспектор легко выявляет несоответствие «купленных» бумаг реальным процессам, что трактуется как отсутствие системы.

Практические примеры нарушений
Анализ практики проверок Роспотребнадзора показывает типичные ошибки, приводящие к санкциям.
Пример 1: Нарушение товарного соседства

• Ситуация: В холодильной камере готовая продукция (торты) хранится на одной полке или под полкой с сырым мясом/яйцом.
• Риск: Перекрестное загрязнение (контаминация) готового продукта патогенной микрофлорой (например, сальмонеллой) с сырья.
• Последствия: Риск массового отравления, штраф по ч. 2 ст. 14.43 КоАП РФ, конфискация продукции.

Пример 2: Формальное ведение журналов

• Ситуация: Журналы контроля температур холодильного оборудования заполняются персоналом «наперед» или раз в неделю.
• Риск: Пропуск реального сбоя оборудования, порча продукции, размножение бактерий.
• Последствия: В ходе проверки выявляется фальсификация данных, система ХАССП признается нефункционирующей.

Заключение
Система ХАССП — это логичный и структурированный подход к управлению производством, трансформирующий хаотичные процессы в управляемую систему качества. В условиях действующего законодательства (ТР ТС 021/2011) и жесткой административной ответственности, грамотное внедрение ХАССП является безальтернативным условием для стабильной работы и развития пищевого бизнеса.
Рекомендации для старта:

1. Проведите диагностический аудит текущего состояния производства.
2. Обучите ключевой персонал принципам пищевой безопасности.
3. Начните разработку системы с построения корректных блок-схем и анализа реальных рисков, избегая формального подхода.