7 принципов HACCP: Архитектура пищевой безопасности в контексте ТР ТС 021/2011 и СанПиН

1. Введение: Смена парадигмы государственного контроля и ответственности производителя

Современная пищевая индустрия Российской Федерации и стран Евразийского экономического союза (ЕАЭС) переживает фундаментальную трансформацию подходов к обеспечению безопасности продукции. Если ранее система контроля базировалась на инспекции конечного продукта (исследование выборочных партий в лаборатории), то сегодня, с введением Технического регламента Таможенного союза 021/2011 «О безопасности пищевой продукции», акцент сместился на превентивное управление рисками непосредственно в процессе производства. Данный подход, кристаллизованный в системе HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points — Анализ опасностей и критические контрольные точки), перестал быть добровольным выбором передовых компаний и стал законодательным императивом для всех участников рынка — от гигантов мясопереработки до локальных кафе и ресторанов.
Вступление в силу новых санитарных правил СанПиН 2.3/2.4.3590-20 в 2021 году окончательно закрепило риск-ориентированный подход в общественном питании, упразднив множество устаревших, жестких требований и предоставив предприятиям гибкость в выборе методов контроля, при условии доказанной эффективности процедур, основанных на принципах ХАССП. Однако эта свобода несет в себе и ужесточение ответственности: статья 14.43 КоАП РФ предусматривает драконовские штрафы и приостановку деятельности за нарушение регламентов, что делает формальный подход к ХАССП экономически фатальным для бизнеса.
Настоящий отчет, составленный с позиции эксперта-практика в области пищевой безопасности, представляет собой исчерпывающее руководство по внедрению и управлению системой ХАССП. Мы выйдем за рамки поверхностного перечисления семи принципов и углубимся в механику их реализации, разберем типичные ошибки, выявляемые при аудитах, проанализируем тонкости валидации технологических процессов и особенности интеграции международных стандартов (Codex Alimentarius, ISO 22000) в российское правовое поле.

2. Фундаментальная база: Программы предварительных условий (PRP)

Прежде чем приступить к анализу семи принципов ХАССП, необходимо развеять распространенное заблуждение, часто встречающееся на российских предприятиях: попытку построить систему ХАССП на "пустом месте". ХАССП не является автономной сущностью; это надстройка, базирующаяся на прочном фундаменте Программ предварительных условий (Prerequisite Programs — PRP), которые в отечественной практике часто называют санитарно-гигиеническими мероприятиями или программой производственного контроля (ППК).

2.1. Роль и место PRP в системе безопасности

Согласно международным стандартам и логике ТР ТС 021/2011, PRP — это базовые условия и виды деятельности, необходимые для поддержания гигиенической среды во всей пищевой цепи.⁵ Без эффективно работающих PRP план ХАССП будет перегружен сотнями псевдо-критических точек.
Представьте ситуацию: на кухне ресторана не соблюдается личная гигиена. Если пытаться контролировать это через ХАССП, то каждое мытье рук поваром придется объявлять Критической Контрольной Точкой (ККТ), устанавливать лимиты и вести журнал каждого подхода к раковине. Это парализует работу. Вместо этого, гигиена персонала управляется как PRP: через обучение, обеспечение мылом и периодический визуальный контроль, не требующий ежеминутной фиксации в листах мониторинга ККТ.
Ключевые области PRP включают, но не ограничиваются:

• Инфраструктура и оборудование: Конструкция помещений, поточность, материалы оборудования.
• Борьба с вредителями (Pest Control): Предотвращение проникновения грызунов и насекомых.
• Санитария и гигиена: Процедуры мойки и дезинфекции (SSOP), личная гигиена персонала.
• Управление поставщиками: Входной контроль сырья и упаковки.

2.2. PRP против OPRP и ККТ: Тонкая грань
Внедрение стандарта ISO 22000 усложнило классификацию мер контроля, введя понятие OPRP (Operational Prerequisite Programs — Программы предварительных условий производственной деятельности). Различие между этими категориями является частым предметом споров при сертификационных аудитах.
Таблица 1. Сравнительная характеристика мер контроля.
Понимание этой иерархии критически важно. Перегрузка плана ХАССП лишними ККТ ведет к формализму, когда персонал заполняет журналы "задним числом", а недооценка рисков и перевод реальной ККТ в статус PRP (например, контроль температуры пастеризации назвать просто "общей процедурой") создает прямую угрозу жизни потребителя.
3. Принцип 1: Анализ опасных факторов (Hazard Analysis)
Первый принцип ХАССП является интеллектуальным ядром всей системы. Согласно ТР ТС 021/2011, изготовитель обязан провести анализ рисков. Ошибки на этом этапе (невыявленная опасность) невозможно исправить на последующих стадиях.

3.1. Идентификация опасностей: Глубокое погружение
Группа ХАССП должна составить исчерпывающий перечень опасностей, которые могут возникнуть на каждом этапе жизненного цикла продукта. В современной практике выделяют четыре основные категории:

Биологические опасности

Наиболее сложные для управления и часто являющиеся причиной летальных исходов. Специфика зависит от продукта:

• Мясная продукция: Salmonella, Listeria monocytogenes, E. coli O157:H7, Clostridium perfringens. Исследования показывают, что Listeria способна размножаться даже при низких температурах (до 4°C), что делает ее критическим риском для готовой к употреблению (RTE) продукции.
• Общественное питание: Вирусы (Норовирус, Ротавирус) часто вносятся инфицированным персоналом, что подчеркивает роль PRP по гигиене. Staphylococcus aureus накапливается при нарушении температурных режимов хранения готовых блюд.

Химические опасности

Включают природные токсины (микотоксины в зерне), промышленные загрязнения, остатки ветеринарных препаратов и, что часто упускается, химикаты, используемые на самом предприятии (моющие средства, смазочные масла). Несмытые остатки щелочи в системе CIP (Cleaning in Place) могут вызвать тяжелые химические ожоги у потребителя.

Физические опасности

Инородные тела: стекло (от ламп освещения), металл (от износа оборудования), жесткий пластик, кости. Важно отметить, что не любой посторонний предмет является опасностью в терминах ХАССП — только тот, который может причинить вред здоровью (удушье, травма).

Аллергены

Хотя классически аллергены относили к химическим факторам, в современной практике (особенно с учетом требований ТР ТС 022/2011 "Пищевая продукция в части ее маркировки") их выделяют в отдельную группу. Риск перекрестного загрязнения (cross-contamination) на линиях, где производятся продукты с аллергенами и без них, требует жесткого анализа.

3.2. Оценка рисков: Методология фильтрации

Не каждая опасность становится значимым риском, требующим контроля в плане ХАССП. Для отсева малозначимых факторов используется матрица рисков, оценивающая два параметра:

1. Вероятность (Probability): Насколько часто это событие происходило в прошлом на предприятии или в отрасли?
2. Тяжесть последствий (Severity): Каков будет ущерб здоровью потребителя?

Например, наличие Clostridium botulinum в консервах имеет катастрофическую тяжесть (смерть), поэтому даже при низкой вероятности (из-за надежности автоклавов) этот риск всегда признается значимым и требует ККТ. Напротив, риск попадания волоса в суп, хотя и неприятен (эстетический дефект), имеет низкую тяжесть для здоровья и управляется через PRP (ношение шапочек), не попадая в план ХАССП.
Важным требованием аудиторов является наличие письменного обоснования (justification) для каждого решения. Почему вы решили, что риск сальмонеллы в пастеризованном молоке низок? "Потому что пастеризация устраняет его" — неправильный ответ на этапе анализа сырья. Правильный ответ: "Риск в сырье высокий, но он будет устранен на этапе пастеризации (ККТ)".

4. Принцип 2: Определение Критических Контрольных Точек (ККТ)

После выявления значимых опасностей необходимо определить конкретные этапы процесса, где можно применить меры контроля для предотвращения или устранения опасности. Эти этапы становятся Критическими Контрольными Точками (ККТ).

4.1. Инструментарий: «Дерево принятия решений» Codex Alimentarius

Для исключения субъективизма при выборе ККТ используется логический алгоритм. Классическое «Дерево принятия решений» Codex Alimentarius включает последовательность из четырех вопросов, на которые нужно ответить для каждой выявленной значимой опасности на каждом этапе.

• Вопрос 1: Существуют ли меры контроля на данном этапе?
• Комментарий: Если опасность есть (например, металл в фарше), а детектора нет и визуально его не найти — процесс требует модификации. В новых версиях Codex уточняется: "Может ли опасность контролироваться на этом этапе через PRP (например, GHP)?" Если да, то это не ККТ.
• Вопрос 2: Предназначен ли этот этап специально для устранения опасности или снижения ее до приемлемого уровня?
• Пример: Пастеризация, стерилизация, просеивание муки. Если ответ "Да" — это автоматически ККТ.
• Вопрос 3: Может ли загрязнение появиться или увеличиться до недопустимого уровня?
• Пример: Хранение охлажденного мяса. Если температура превышена, патогены размножатся. Ответ "Да".
• Вопрос 4: Устранит ли последующий этап опасность или снизит ее до приемлемого уровня?
• Анализ: Это ключевой вопрос для сырья. Если мы принимаем сырую курицу с сальмонеллой (Вопрос 3 - Да), но далее будем ее жарить (последующий этап), то приемка не является ККТ. ККТ будет жарка.

4.2. Типичные ошибки при определении ККТ

Российская практика показывает две крайности:

1. "Тотальный контроль": Назначать ККТ на все: приемку, хранение, нарезку, подачу. Это приводит к созданию неработоспособной системы, где персонал просто не успевает вести записи.
2. "Игнорирование очевидного": Отсутствие ККТ на этапе тепловой обработки или металлодетекции.

В общепите типичными ККТ являются: тепловая обработка (варка/жарка), охлаждение (быстрое снижение температуры), горячее хранение (раздача) и холодное хранение готовых блюд. В пищевом производстве список расширяется за счет этапов упаковки (герметичность), детекции инородных тел и контроля рецептуры (например, внесение нитрита натрия).

5. Принцип 3: Установление критических пределов

Для каждой ККТ должны быть установлены критические пределы — максимальные и/или минимальные значения параметров, которые разделяют допустимое и недопустимое состояние продукта.

5.1. Научная валидация пределов

Критический предел — это не просто цифра из технологической карты. Это граница безопасности. Установление пределов требует научной базы.
Пример 1: Тепловая обработка мясопродуктов
Почему критическим пределом часто является 72°C в толще продукта? Исследования показывают, что при 72°C происходит мгновенная (в течение секунд) инактивация большинства вегетативных форм патогенов, включая Listeria monocytogenes (снижение на 6 log). Однако, для некоторых продуктов, таких как ферментированные колбасы (пепперони), допускается нагрев до более низких температур (например, 53°C или 128°F) при условии длительного времени выдержки (60 минут) и определенного уровня pH. Это демонстрирует взаимосвязь параметров: Время + Температура + Кислотность.
Пример 2: Холодное хранение салатов
Для готовых салатов и холодных закусок критическим пределом является температура не выше +4°C...+5°C. Превышение этого порога запускает логарифмический рост бактерий. СанПиН 2.3/2.4.3590-20 строго регламентирует эти параметры. Важно: если оборудование показывает +6°C, это уже нарушение критического предела, требующее реакции.

5.2. Рабочие пределы vs Критические пределы

На практике предприятия часто устанавливают рабочие пределы (Operating Limits), которые строже критических.

• Критический предел: 72°C (безопасность).
• Рабочий предел: 74°C (качество и буфер безопасности).
• Это позволяет оператору заметить отклонение (температура упала до 73°C) и скорректировать процесс до того, как будет нарушен критический предел, тем самым избежав блокировки продукции.

Также критически важным параметром, часто игнорируемым, является время выхода на режим (Come-Up-Time, CUT) и влажность при термообработке. Сухой жар убивает бактерии гораздо хуже, чем влажный, поэтому контроль влажности в термокамере может быть частью критического предела.

6. Принцип 4: Создание системы мониторинга

Мониторинг — это запланированные измерения или наблюдения в ККТ относительно критических пределов. Процедуры мониторинга должны быть способны обнаружить потерю контроля.

6.1. Методы и частота мониторинга

Мониторинг может быть непрерывным или периодическим.

• Непрерывный: Идеальный вариант. Термографы, самописцы, проточные pH-метры. Современные системы позволяют автоматически останавливать линию или сбрасывать продукт при отклонении.
• Периодический: Замер температуры щупом поваром. Здесь критична частота. Если замер делается раз в 2 часа, то при обнаружении недогрева под угрозой оказывается вся продукция, выпущенная за последние 2 часа.

6.2. Человеческий фактор

Система мониторинга наиболее уязвима перед "человеческим фактором". Фальсификация записей — бич российской пищевой индустрии. Работники могут вписывать "нормальные" значения в журнал в конце смены, даже не проводя измерений. Борьба с этим требует внедрения культуры безопасности и перекрестных проверок (верификации), о чем пойдет речь в Принципе 6.
План мониторинга должен четко отвечать на вопросы: Что измеряем? Как? Когда (частота)? Кто (должность)?.

7. Принцип 5: Установление корректирующих действий

ХАССП не гарантирует отсутствие проблем, но гарантирует наличие плана действий при их возникновении. Пятый принцип требует заранее разработанных процедур на случай нарушения критических пределов.

7.1. Структура корректирующего действия

Корректирующее действие всегда состоит из двух компонентов:

1. Действия с продуктом (Immediate Correction): Что делать с партией, которая вышла за пределы безопасности?

• Блокировка и маркировка.
• Оценка безопасности экспертом.
• Варианты решения: утилизация (самый надежный способ), переработка (например, повторная пастеризация, если это допустимо технологически и безопасно), перенаправление на другие цели (корм животным).

1. Действия с причиной (Root Cause Analysis): Что сделать, чтобы это не повторилось?

• Наладка оборудования.
• Ремонт холодильника.
• Обучение персонала (если ошибка была процедурной).

7.2. Примеры из практики

• Ситуация: Температура во фритюре упала ниже критического предела.
• Действие с продуктом: Все котлеты, пожаренные с момента последней успешной проверки, изолируются. Проводится замер внутренней температуры. Если она ниже нормы — дожаривание (если возможно) или утилизация.
• Действие с причиной: Проверка термостата фритюрницы, вызов мастера.
• Документирование: Запись в "Журнале корректирующих действий" обязательна. Отсутствие записей о проблемах в журналах за длительный период часто вызывает подозрение у аудиторов: "Не бывает производства без проблем, бывают производства, которые их скрывают".

8. Принцип 6: Процедуры проверки (Верификация и Валидация)

Этот принцип часто является самым сложным для понимания и реализации. Он отвечает на вопросы: "Эффективна ли наша система?" (Валидация) и "Работаем ли мы согласно системе?" (Верификация).

8.1. Валидация (Validation)

Это процесс сбора доказательств того, что план ХАССП в принципе способен обеспечить безопасность. Валидация проводится до запуска плана или при его изменении.

• Пример: Как мы знаем, что 72°C убивает Listeria? Мы не проверяем каждую колбасу. Мы полагаемся на научные данные (валидацию). Если предприятие использует нестандартный режим, оно обязано провести лабораторные исследования, чтобы доказать его эффективность.

8.2. Верификация (Verification)

Это текущая проверка соблюдения плана.

• Обзор записей: Еженедельная проверка журналов мониторинга менеджером по качеству.
• Калибровка (поверка) оборудования: Если термометр врет на 2 градуса, все записи мониторинга недействительны. Графики калибровки — обязательный элемент верификации.²³
• Микробиологический контроль: Лабораторные анализы готовой продукции не являются методом мониторинга (слишком долго), но являются отличным методом верификации. Если в продукте нашли сальмонеллу, значит, план ХАССП (или ККТ термообработки) не сработал.
• Внутренние аудиты: Проверка процедур на местах.

9. Принцип 7: Документирование и ведение записей

В юридическом поле РФ и международных стандартах действует принцип: "Не записано — не сделано". Седьмой принцип требует создания эффективной системы учета.

9.1. Обязательный пакет документов

Система ХАССП — это не одна папка. Это иерархия документов:

1. Документы уровня системы: Политика безопасности, Приказ о группе ХАССП, Описание продуктов, Блок-схемы процессов.
2. План ХАССП: Таблица "Анализ рисков", Таблица "План ХАССП" (с указанием ККТ, пределов, мониторинга).
3. Подтверждающие записи:

• Журналы мониторинга ККТ.
• Акты калибровки оборудования.
• Журналы обучения персонала.
• Протоколы лабораторных испытаний.
• Журналы корректирующих действий и т.д.

9.2. Требования к ведению записей

Записи должны быть читаемыми, нестираемыми, подписанными исполнителем и проверяющим. В случае использования электронных систем (что становится стандартом), должна быть обеспечена защита от редактирования "задним числом". Срок хранения записей должен коррелировать со сроком годности продукта, но, как правило, составляет не менее 3 лет для прослеживаемости.
В случае пищевого отравления или проверки Роспотребнадзора, именно эти записи становятся главным аргументом защиты (Due Diligence Defense), доказывающим, что предприятие предприняло все необходимые меры для обеспечения безопасности.

10. Правовая реальность: Ответственность и санкции в РФ

Внедрение ХАССП в России — это не только вопрос качества, но и вопрос выживания бизнеса в правовом поле. Основным инструментом государственного принуждения является Кодекс об административных правонарушениях (КоАП РФ).

10.1. Статья 14.43 КоАП РФ

Нарушение требований технических регламентов (в том числе отсутствие процедур ХАССП, предписанных ТР ТС 021/2011) влечет следующие санкции :
Таблица 2. Штрафные санкции согласно ст. 14.43 КоАП РФ.

10.2. Особенности правоприменения

Важно отметить, что формулировка "с конфискацией предметов административного правонарушения" в части 2 статьи 14.43 может означать конфискацию всей партии продукции, произведенной с нарушением процедур ХАССП, что несет колоссальные убытки помимо штрафа. Административное приостановление деятельности на срок до 90 суток для предприятия общественного питания или завода фактически означает банкротство из-за потери клиентов, порчи сырья и сохранения обязательств по аренде и зарплате.
Проверки Роспотребнадзора все чаще фокусируются не на наличии "корочки" сертификата ХАССП (которую часто покупают, что является одной из проблем российского рынка ), а на реальном знании персоналом своих ККТ. Если повар не может ответить, какая температура должна быть в котлете и что делать, если она ниже, — это трактуется как отсутствие внедренной системы, даже при наличии идеальных бумаг.

11. Заключение: От формализма к культуре пищевой безопасности

Анализ 7 принципов ХАССП в контексте жестких требований ТР ТС 021/2011 и специфики российского правоприменения приводит к однозначному выводу: эпоха формального отношения к пищевой безопасности завершена. ХАССП — это не набор документов для проверки, а операционная система бизнеса.
Эффективность этой системы держится на трех китах:

1. Компетентность: Глубокое понимание природы опасностей (микробиологии, химии) и технологических процессов.
2. Честность: Реальное ведение записей, фиксация отклонений и честная работа над ошибками (корректирующие действия), а не фальсификация журналов.
3. Ресурсы: Выделение бюджета на верификацию, обучение персонала и поддержание инфраструктуры (PRP).

Только интеграция этих элементов, подкрепленная постоянной актуализацией системы в ответ на новые вызовы (новые патогены, изменение рецептур), позволяет предприятию не просто избежать штрафов, но и гарантировать главное — здоровье и жизнь своего потребителя.